分模锻造技术作为一种小无飞边的精密锻造技术，以其材料利用率高，耗能少，环境污染较轻，可锻材料范围广以及锻件质量好等优点，近几年受到大量的研究与应用。该工艺不仅能够运用于民用产品，更是在航空航天等重要领域得到广泛应用。
作为闭式模锻的一种，分模锻造具有以下优点：
（1）能够成形的锻件范围广
由于多向模锻的凹模可分，因此可以解决其他模锻所存在的无法脱模的问题，能够成形带有孔型或表面形状相当复杂的锻件。而且分模锻造的毛坯处于三向压应力状态，有利于提高金属的塑性，能够锻造塑性差、锻造温度范围窄的高合金钢，如钛合金、镍基合金等。
（2）提高锻件质量
分模锻造能使锻件与成品零件的形状非常接近，使金属纤维沿零件轮廓连续分布，变形金属处于三向压应力状态，有利于提高金属材料的塑性，防止零件内部出现疏松，避免某些合金材料在变形较大时产生表面裂纹，因此产品力学性明显优于开式模锻件。此外，由于锻件无飞边，无需进行切边，从而能够有效防止切断金属流线，避免切断的流线与外部物质接触，因此能够有效提高锻件的抗腐蚀性。
（3）提高劳动生产率
分模锻造可以实现大变形，能够在一次加热内一次成形复杂的锻件，减少甚至取消模锻制坯工艺，大大减小模锻工步。并且，由于分模锻造可以实现少无飞边锻造，可省去切边工步和一些辅助工步，生产率平均可提高。由于减少了制坯工步，省去了切边工步和辅助工步，因而比较容易实现模锻生产自动化，进一步提高生产效率。
（4）节约材料和能源
分模锻造属于以挤压为主的闭式模锻，飞边很少或根本不产生，拔模斜度也可以很小（ 1°~3°）甚至取消，可以使锻件的形状最大限度的接近成品零件的形状，因而能大大节约材料，同时也节约加热毛坯所用的能源。其次，分模锻造能够实现一火成形，减少了坯料多次加热所消耗的能源。
