热煨弯管是在工厂用热煨弯管机弯制成型的, 热煨弯管机的主要工艺配置有中频加热线圈、推进装置、夹头、冷却装置、摇臂、变速箱、控制盘和变压器等, 其工作原理是在利用中频加热线圈将钢管加热的同时, 向前推动推进装置, 摇臂牵引钢管转动,冷却装置采用水冷或风冷方法来降低钢管的温度, 使热煨弯管定型。该加工方法主要通过调整热煨弯管机的加热温度、推进速度和冷却速度来控制其质量。
由于热煨弯管为高温弯制（目前国内热烃弯管加热温度为800-1000℃） , 弯管推力较小, 弯制不同管径的钢管只需更换夹头和加热线圈。弯制过程中对加热温度及推进速度的控制, 只需调节控制盘上的电压、电流和推进速度便可, 整个热垠弯管弯制过程的操作非常便利, 生产效率较高, 不同管径和壁厚的钢管在弯管机允许的范围内可任意调节, 与冷弯弯管相比, 热煨弯管有以下几方面的优势。
（1）热煨弯管质量较好, 管口的圆度、整体平面度和弯曲角度较好, 弯曲段内侧光滑,尤其是弯曲段内无波浪型褶皱。
（2）热煨弯管留有近660mm长的直管段, 利于开坡口、对口的连接和整形。
（3）热煨弯管经外观检测、射线探伤检查合格后还进行了必要的热处理, 有效地消除了热煨弯制过程中产生的残余应力, 保证了弯管的受力性能与设计值的一致性。
（4）热煨弯管选用的直管强度通常比设计要求的弯管强度高50-70MPa, 有效地避免了包辛格效应的影响。
（5）热煨弯管采用的直管壁厚大于设计的弯管壁厚, 使得弯管生产的减薄率控制在规定值10%以下（通常控制在以8%下）, 有效地保证了弯管质量符合设计要求。
（6）热煨弯管适应性强, 弯管角度大, 在0-90°范围内可任意进行热煨弯制。在实际应用中, 为保证热煨弯管质量达到最优, 还须作好以下几方面的工作。
a）不同管径、不同壁厚的钢管在煨管生产前应进行工艺评定, 确定出最佳的煨制温度、推进速度和冷却速度, 并严格按照工艺评定的最佳要求进行生产和监督。
b）严格按照钢管运输要求进行吊装和运输。
管坯加热后, 塑性提高, 弯曲变形抗力减小, 但管坯在弯模外接触模的弯曲和挤压的过程中, 管坯与弯模的接触均是局部接触, 由于金属热传导的原因, 管坯与弯模接触处温度下降较快, 造成管坯各截面温度高低不同, 温度较低的部位塑性较差, 整体塑性变形不均匀, 导致弯头壁厚不均, 另外, 管坯加热后强度下降, 致使弯曲中截面失圆,虽然截面失圆可在矫整模内得到部分矫正, 但截面尺寸受到影响, 且使生产效率降低,成本提高。因此, 一般热弯成形工艺虽能加工弯曲半径较小的弯头, 最小曲率半径为3.5D，但仍避免不了壁厚不均和截面失圆的缺陷, 不能达到特小半径弯头和一些高标准弯头的加工尺寸要求。
